Как быстро сделать станок токарный по дереву самостоятельно
Сделать из дрели полноценный токарный агрегат невозможно, так как для этого понадобится мощный электропривод. Сделать мини токарный станок из дрели легко, и для этого не понадобится много усилий и затрат. В качестве станины берется верстак, на который устанавливается электродрель. Станок по дереву практически готов, и остается только изготовить заднюю бабку для закрепления заготовок, и завершить процесс обустройством суппорта. Задняя бабка должна быть подвижной, поэтому в станине необходимо предусмотреть обустройство направляющих.
Начинать изготовление токарного станка нужно с подготовки чертежей. Чертежи помогут точно рассчитать размеры устройства, а также подобрать необходимые материалы. Изготавливать переднюю бабку не понадобится, так как ее роль будет выполнять патрон электродрели с зафиксированным трезубцем. Чтобы закрепить дрель в неподвижном состоянии, понадобится воспользоваться хомутами и струбциной. Хомутом крепится цилиндрическая часть, а струбциной нужно зафиксировать рукоятку, которая исключит проворачивание инструмента.
Принцип изготовления самоделки подразумевает выполнение следующих действий:
- Перед тем, как закреплять дрель к верстаку, нужно установить проставки, которыми будет регулироваться расстояние патрона от столешницы. Это расстояние характеризует размер обрабатываемых заготовок. В качестве проставок используются доски соответствующей ширины и длины, устанавливаемые под электроинструмент
- Для изготовления задней бабки используются брусья из дерева, в конструкцию которых крепится винт с возможностью регулирования, имеющий конусный наконечник
- Для изготовления суппорта понадобится воспользоваться бруском из дерева, к которому крепится рейка. Длина рейки равна расстоянию между передней и задней опорами
- Предусмотреть обустройство кнопки включения. Для этого можно вывести контакты на отдельную кнопку или заблокировать штатную кнопку в режиме включения, а запускать инструмент путем всовывания штепсельной вилки в розетку
При создании самодельного станка надо уделить должное внимание фиксации деревянной заготовки. На передней бабке в качестве такого крепления выступает трезубец
Его можно сделать из старого сверла. К сверлу надо приварить два цилиндрических концевика, которые будут располагаться на одинаковом расстоянии друг от друга. Кроме того, выступы должны располагаться в один ряд. Чтобы не изготавливать трезубец самостоятельно, можно использовать пику для перфоратора, срезав с нее хвостовик. Выступы на насадке нужны для того, чтобы вращающийся патрон электродрели приводил в движение заготовку.
Внимание уделяется также задней бабке, ведь от качества второго фиксатора зависит безопасность эксплуатации установки. В качестве задней бабки подойдет патрон от дрели или шуруповерта, в который следует закрепить коническую насадку
Использовать трезубец в конструкции задней бабки не нужно, так как она предназначена исключительно для фиксации заготовки.
Это интересно!Задняя бабка должна быть подвижной, поэтому этот момент следует предусмотреть еще на этапе проектирования и подготовки чертежей. Подвижность задней бабки нужна для того, чтобы регулировать силу прижима обрабатываемой детали, а также возможности установки заготовок разного размера.
Практические примеры самодельного токарного станка, с учетом рекомендаций, изложенных выше
Начнем с простейшего варианта, который изготавливается за один выходной день практически без финансовых затрат (дрель уже есть, ее стоимость не учитывается).
Набор заготовок на иллюстрации: собственно инструмент, несколько деревянных заготовок, крепежные элементы.
Самый ответственный момент – это соосность вала дрели с опорным наконечником импровизированной задней бабки. Поэтому измерения производим с точностью до миллиметра.
Поскольку станок будет не очень габаритным, располагаем его на станине из толстой фанеры. Держатель для шейки дрели также вырезаем из фанеры, причем зажимной хомут не обязателен. Достаточно будет фиксирующего винта. Размещаем узлы на станине:
Шпиндель не обязателен: тонкие заготовки можно зажимать в штатном патроне дрели, а для более объемных деталей изготавливается импровизированная план шайба.
На таком станке можно с легкостью обрабатывать деревянные болванки, а также заготовки из композитных материалов: текстолит, и пр.
Используя аналогичные материалы (лучше прочной многослойной фанеры только толстый текстолит), можно изготовить более сложный с точки зрения настроек станок.
Сама дрель закрепляется не только в районе шейки, но и поддерживается дополнительным кронштейном. Это позволит избежать вибраций, особенно при высокой нагрузке или несимметричной заготовке.
Учитывая возможность точной подгонки узлов под конкретную дрель, можно выполнить крепление максимально щадящим для самого инструмента. Например, вентиляционные отверстия не должны быть закрытыми.
Упор для резцов (даже при условии, что они будут держаться в руках), выполняется подвижным. Причем как по горизонтали, так и по вертикали. В процессе обработки болванка становится тоньше, можно придвигать опорную поверхность к детали.
Задняя бабка по вертикали не регулируется, это логично. А по горизонтали выполняется грубая настройка (придвигается опора), и точная настройка с помощью винта.
Главный принцип любой подобной конструкции – вы не теряете безвозвратно сам электроинструмент. То есть, дрель можно в любой момент демонтировать и пользоваться ей по назначению.
Правила ухода и эксплуатации
Приложив усилия к созданию самодельного оборудования, вы наверняка захотите, чтобы оно как можно дольше прослужило в исправном состоянии и радовало результатом работы. Для этого необходимо соблюдать ряд правил по уходу и эксплуатации:
- своевременное удаление отходов, попадающих на поверхность станка во время работы;
- периодическое подвинчивание всех соединений, так как они ослабевают во время вибрации;
- хранение токарного станка после работы в сухом месте, так как если аппарат имеет деревянные детали, то от влаги они со временем могут вздуться, а если металлические, то заржаветь;
- замена всех деталей при выходе их из строя перед началом новых токарных работ.
Таким образом, в данной статье наглядно показано, что с задачей, самостоятельно собрать токарный станок по дереву из дрели, справится любой умелец, даже с небольшими навыками по сборке. При этом, затратив минимальное количество финансовых, временных ресурсов и пространства в вашем гараже или мастерской для хранения данного агрегата.
Также данное оборудование неприхотливо в уходе и содержании, что по праву может считаться очередным плюсом самодельного токарного станка помимо всех вышеописанных.
Последовательность сборки механизма
Собираем раму станка при помощи швеллеров и балок. Чем с более крупными деталями Вы планируете работать, тем из более прочных материалов должна быть рама.
Для производства передней бабки нам понадобится гидравлический цилиндр толщиной стенки 6 мм и более. В цилиндр запрессовываем 2 подшипника. При помощи подшипников большого диаметра прокладываем вал.
Необходимо залить смазывающую жидкость в гидравлический усилитель. После чего устанавливаем суппорт с направляющими и шкив.
Устанавливаем подручник для придания резцу устойчивости. Снизу крепим небольшую полоску металла, предающую рабочей части износоустойчивости.
Токарный станок по дереву с копиром своими руками: видео
Собственно сам станок может быть и таким, как предложен выше, только его конструкцию нужно будет доработать, и в качестве режущего инструмента использовать один из универсальных деревообрабатывающих электроинструментов – чаще это болгарка.
Шаблоном для изделия правильной цилиндрической формы, выточенным при помощи копира, служит ровная рейка. Если же нужно получить сложную многоступенчатую форму, то ее профиль вырезается на плоском шаблоне. Он может быть металлическим, фанерным, деревянным, пластиковым и.т.п. и устанавливаться в разных местах, зависящих от особенностей конструкции станков.
Рассмотрим строение одного из таких станков.
Заготовка в данном станке зажимается между коронкой передней бабки и неподвижным конусом задней. Фиксация конуса задней бабки осуществляется контргайкой.
Копир закреплен на поворотном валу на 2-х подшипниках и натяжном ролике от автомобильного привода ГРМ, позволяющих ему свободно перемещаться вдоль вала.
Вал же, в свою очередь установлен на основании так же на подшипниках, дающих ему легко вращаться вокруг оси.
На копире жестко закреплена болгарка, с установленными на ней с небольшим смещением спаренными дисками, позволяющими производить более качественное и чистое точение.
Пилы нужно брать с победитовыми напайками и большими зубьями, способствующими лучшему отведению стружки.
Шаблон можно крепить в удобном месте, не мешающем точению. От шаблона к копиру рисунок профиля передается при помощи поводка, а вот его форма и длина обязательно согласуются с этим местом. Чем тоньше будет кончик поводка – тем точнее он передаст форму от шаблона заготовке, но при этом он должен быть достаточно твердым и жестким.
Интересен вариант, когда роль шаблона выполняет эталонная деталь. Предложенная автором следующего видеоролика система, обеспечивает именно такую возможность, а регулировки ее крепления позволяют вносить некоторые коррективы в толщину тиражируемых точеных деталей.
Использование вместо болгарки ручной циркулярной пилы, с размещением шаблона спереди – тоже довольно прогрессивный вид токарного станка по дереву с копиром. Он позволяет сделать его более компактным, но совмещение ручки управления с поводком не позволяет сделать его достаточно тонким, поэтому очень точной передачи формы при такой компоновке не произойдет.
А дисков на пилу также следует ставить два.
Советы по изготовлению простейшего станка
Сегодня не представляет сложности найти чертежи и фото токарных станков, по которым можно самостоятельно изготовить такое оборудование. Более того, несложно найти различные видео, демонстрирующие процесс их изготовления. Это может быть мини-станок с ЧПУ или очень простое устройство, которое, тем не менее, даст вам возможность оперативно и с минимальными трудозатратами изготавливать изделия из металла различной конфигурации.
Стойки простейшего токарного станка по металлу можно изготовить из древесины. Их необходимо будет надежно закрепить на станине агрегата при помощи болтовых соединений. Саму станину, если есть возможность, лучше изготовить из металлических уголков или швеллера, что обеспечит ей высокую надежность, но если их нет под рукой, можно также подобрать толстые деревянные бруски.
В качестве узла на таком станке, на котором будет фиксироваться и перемещаться режущий инструмент, выступит подручник, изготавливаемый из двух деревянных дощечек, соединенных под углом 90 градусов. На поверхности дощечки, где будет размещаться инструмент, необходимо зафиксировать лист металла, который защитит древесину от деформирования и обеспечит точное расположение резца по отношению к обрабатываемой детали. В опорной поверхности горизонтальной дощечки, перемещаемой по станине агрегата, необходимо сделать прорезь, за счет которой такое перемещение будет достаточно точным.
Для изготовления передней и задней бабки вашего самодельного токарного станка, необходимо будет подобрать металлические цилиндры соответствующего размера, которые размещают в подшипниковых узлах, установленных в деревянные стойки. Вращение, совершаемое обрабатываемой деталью, будет передаваться ей через передний центр, соединенный ременной передачей с электродвигателем. Таким образом, заготовка, надежно зафиксированная между передним и задним центром, обрабатывается при помощи резца, установленного в подручнике оборудования.
Еще один вариант самодельного станка (нажмите для увеличения)
- Общий вид
- Передняя бабка
- Суппорт и патрон
Не должно возникнуть никаких проблем и с поиском электродвигателя, которым следует оснастить токарный мини-станок. Даже если вам не удалось найти двигатель требуемой мощности (500–1000 Вт — для обработки мелких деталей, 1500–2000 Вт — для крупногабаритных заготовок), то вполне подойдет бывший до этого в употреблении агрегат, ранее установленный на бытовой швейной машинке. Кроме того, в качестве привода для компактных токарных станков допустимо применять электродрели или шлифовальные машины.
Станок своими руками
Теперь, зная из чего состоит аппарат, у нас есть своеобразная пошаговая инструкция, показывающая, как сделать станок из дрели. Если говорить о самом процессе создания, то огромным плюсом станет наличие верстака у вас в гараже или сарае, который имеет ровную поверхность. Если это так, то можно пропустить пункт со станиной, ведь она уже готова.
- Что подарить любимому мужу на день рождения необычного. Список идей + видео
Радоновые ванны: показания и противопоказания, отзывы врачей, польза и вред, правила приема
Оригинальный подарок папе на день рождения: интересные примеры с лучшим оформлением + видео советы
Дальше нужно подумать об обратной стороне крепления – задней бабке
Очень важно разместить ее с тем же направлением, которое будет иметь дрель – их оси должны совпадать. В противном случае, при плохой фиксации детали, возникнут сильные вибрации и у вас не получится нормально с нею работать. Для этого конус, который крепиться на бабку, нужно центрировать одинаково с дрелью, и поможет в этом опять струбцина
Для этого конус, который крепиться на бабку, нужно центрировать одинаково с дрелью, и поможет в этом опять струбцина.
Следующий шаг необходим для использования дрели, как токарного станка. Если вы не планируете просто зачищать дерево наждачной бумагой, то вам обязательно нужен подручник. Его тоже нужно закрепить на станину, и дать возможность двигаться вдоль детали. Как вы видите, все детали для токарного станка спокойно можно либо найти, либо сделать самому, при этом сэкономив не мало денег.
Из чего состоит токарный станок
Типичная конструкция
Даже маленький токарный станок весит много, создаёт во время работы вибрации. Необходима надёжная станина (1), на которой закрепляют функциональные узлы и отдельные детали. Если предполагается создание напольного варианта, применяют надёжные опоры нужной длины. Итоговая высота рабочей области должна быть удобной для пользователя.
В следующем списке перечислены другие компоненты:
- В передней бабке (3) размещают коробку передач. Она предназначена для регулировки скорости вращения шпинделя (4), изменения величины крутящего момента.
- С обратной стороны заготовку поддерживает задняя бабка (6). Сюда же устанавливают при необходимости метчики, свёрла, другие инструменты.
- В стандартном режиме обработки резцы закрепляют в специальном держателе (5).
- Этот узел монтируют на суппорте (8). Для плавного перемещения по горизонтали применяют винтовой механизм, размещённый в фартуке (7).
- Коробка подач (2) приводит в действие ходовой вал.
Суппорт токарного станка
Устройство
Примечания к рисунку:
- каретка (1) и весь блок в целом (17) приводятся в движение ходовым валом (2);
- механизм перемещения подключают специальной рукояткой (15);
- эти салазки (3) обеспечивают свободу перемещения верхней части в поперечном направлении (12);
- она закреплена на поворотном узле (4) с продольными направляющими (5);
- резцы устанавливают в держатель (6);
- для закрепления этой детали/ инструментов применяют винты (7/8);
- рукояткой (9) можно безопасно перемещать резцы на расстоянии от рабочей зоны;
- крепёжный элемент (10) верхней части (11);
- для её точного перемещения в соответствующих направлениях применяют рукоятки (13, 14) с винтовым приводом;
- маховиком (16) перемещают суппорт вручную.
При детальном изучении этой части токарного станка по металлу необходимо учитывать повышенные нагрузки, которым она подвергается в процессе выполнения технологических операций
Надо обратить внимание на большое количество перемещающихся компонентов
Чтобы сохранить точность обработки, необходимы не только прочные детали. Постоянные регулировки помогут устранить люфт для компенсации износа. Испорченные уплотнители рекомендуется заменять на новые изделия.
Задняя бабка
Основные компоненты узла
Здесь и далее будем рассматривать несложные для самостоятельного воспроизведения проекты с уточняющими комментариями. Пример на рисунке точнее подходит для деревообрабатывающего оборудования. Чтобы длительное время работать с прочными заготовками, следует изготовить опорный башмак из стальной пластины.
В дополнение к стандартному оснащению пригодятся подобные сменные приспособления
С их помощью расширяют базовые возможности задней бабки. В авторских рекомендациях предлагается удалить часть стандартного крепления патрона (3). Это позволит увеличить рабочий ход инструмента, обрабатывать более крупные заготовки.
Особенности изготовления своими руками передней бабки токарного станка
Для изготовления самоделок применяют простые конструкторские решения
Здесь использован ременной привод (1), который отличается небольшой стоимостью, низким уровнем шума. Для ступенчатого изменения крутящего момента установлен двойной шкив (2). Чтобы продлить срок службы шпинделя (3), надо применить пару шариковых подшипников. При необходимости, в корпусе делают отверстия для периодической заливки смазки.
Как правило, токарный станок по металлу оснащают трёхкулачковыми патронами
Эти зажимы центрируются автоматически без дополнительной подстройки. Самостоятельное изготовление подобных узлов вызовет затруднения. Поэтому данный функциональный элемент передней бабки токарного станка купить можно в магазине.
Для обработки квадратных заготовок применяют модели с четырьмя кулачками
Как сделать резцедержатель для токарного станка своими руками
Основную часть держателя лучше сделать в разборном исполнении
Это позволит без лишних трудностей сделать ремонт. В отверстия с резьбой вкручивают болты, которые прочно фиксируют инструмент. Расстояние между пластинами определяют с учётом размеров резцов.
Сверху устанавливают рукоятку для быстрого поворота узла. Это приспособление позволяет оперативно менять инструмент для сложной последовательной обработки заготовок
Опора для инструмента: подручник
Подручник – столик, на который опирается инструмент во время работы. В принципе, он может иметь любую конфигурацию, выбирать мастеру, основной критерий – удобство. Одним из лучших вариантов подручника является трапециевидный поворотный столик из толстой стали, закрепленный на платформе, позволяющей перемещать его во всех направлениях. Он позволит обрабатывать любые заготовки, изготавливать изделия различного размера и формы.
Самый же простой подручник для токарных работ – угольник, приваренный к основанию. Высота его верхней кромки должна соответствовать уровню оси бабок.
Составные компоненты домашнего токарника
По конструктивному устройству домашний станок мало чем отличается от производственного стационарного оборудования.
К общим составляющим узлам любого станочного оборудования, связанного с токарной обработкой древесины относятся:
- Станина – это неподвижная опорная платформа, на которой крепится вся конструкция. Заводские стационарные станки оборудуются неподвижной металлической опорой. В самодельных мини — станках в качестве станины можно использовать прочные деревянные балки, соединенные между собой брусом. Станина «отвечает» за устойчивость всего токарного оборудования.
- Бабка, размещаемая на опоре токарного станка. Основное предназначение этого узла состоит в точном поддержании и перемещении обрабатываемой деревянной заготовки по отношению к сверлу электродрели. В зависимости от расположения на станочном оборудовании и функционального назначения этот узел подразделяется на переднюю бабку, отвечающую за точность вращательного движения и заднюю бабку, основное назначение которой заключается в создании упорной части станка.
- Электродвигатель для создания вращательного момента обрабатываемой детали. Фабричные стационарные модели оборудуются трехфазными электроприводами, работающими от напряжения 380 Вт и частотой вращения электромотора 1500 об/мин. В домашнем варианте достаточно электродвигателя мощностью от 200 до 400 Вт.
Задняя и передняя бабки – это главные рабочие части токарного станка. Между исполнительными элементами устанавливают заготовку из древесины.
Токарный станок оборудуется: токарным патроном, элементом вращения, специальным упором для размещения обрабатываемой детали, направляющей балкой, закрепляющими винтами для фиксации деревянных болванок и другими элементами.
Станочное токарное оборудование независимо от места установки (завод или домашняя мастерская) имеет один и тот же принцип работы:
- Электрический двигатель передает заготовке вращательное движение через переднюю бабку.
- Задняя бабка остается в статичном положении и удерживает зафиксированную деталь неподвижной.
- Перемещение бабки создается за счет ручного привода.
Варианты самодельных конструкций
Сделать шлифовальную машинку своими руками несложно. Главное, чтобы она соответствовала видам работ, которые мастер планирует выполнять. С экономической точки зрения лучше взять комплектующие, находящиеся под рукой. Если составные части прибора придется покупать, то бюджет устройства, изготовленного своими руками, будет сопоставим с заводской моделью. При прочих равных условиях предпочтение лучше отдать промышленному инструменту, ведь его качество несоизмеримо выше.
Рассмотрим несколько приборов, сделанных своими руками. Возможно, какой-то из них подойдет именно вам.
Шлифмашинку из болгарки своими руками
Как следует из названия, болгарка предназначена для шлифования. Зачистные диски успешно справляются с грубой работой: снятием старой краски, удалением наплывов металла или следов коррозии. Для более тонкой очистки продаются специальные насадки из наждачного листа различной зернистости.
Модели для бытового использования работают в одном режиме, причем количество оборотов достигает 15 тыс. за минуту при среднем показателе в 11 тысяч. Такая скорость отлично подходит для распиливания материалов, однако для шлифовальных работ она велика.
Мотор болгарки обладает избыточной мощностью. Для полирования достаточно будет 300–400 Вт.
Шлифмашинка из болгарки будет обладать большим весом по сравнению с заводским инструментом, однако имеется возможность приспособить самоделку под себя, что повысит комфорт при шлифовке.
Для УШМ можно изготовить простую насадку, которая превратит аппарат в миниатюрную ленточно-шлифовальную машинку. В этом случае работы выполняются без защитного кожуха.
Если нет желания использовать приспособления, можно отрегулировать количество оборотов двигателя. Самостоятельная модернизация схемы потребует профильных знаний в электротехнике.
На профессиональных аппаратах можно выставить количество оборотов вручную, правда, их стоимость начинается от 200 долларов.
Делаем шлифмашинку из дрели
Из дрели своими руками можно собрать производительную ленточно-шлифовальную машину. В данном случае инструмент выступает в качестве привода. Сама конструкция проста и не требует значительных вложений. Для изготовления своими руками понадобятся следующие материалы:
- металлические пруты с резьбой и без нее;
- профильная труба;
- фанера;
- стальной лист;
- подшипники;
- метизы;
- столярный клей.
Следует позаботиться о наличии слесарного инструмента, инвертора и приспособлений для распиливания металла.
Этапы выполнения работ:
Изготовление шкивов. Ведущий и ведомый шкивы предназначены для передачи крутящего момента от дрели к шлифмашине. Их изготавливают из фанеры.
Изменением диаметра можно получить нужный крутящий момент. Один шкив состоит из нескольких кругляков, которые соединяются с помощью столярного клея. В центре необходимо просверлить отверстия под стальные пруты. После высыхания клея заготовки дорабатывают, делая паз, который должен соответствовать ширине приводного ремня.
Изготовление ведущего и ведомого валов. Их также изготавливают из фанеры по аналогии со шкивами. Для них следует приготовить больше кругляков.
Собираем нижнюю часть. Для этого понадобится профильная труба. В первую очередь необходимо сделать крепления подшипников и соединить их. Это основа под рабочий вал.
Делаем верхнюю часть. К ней будет крепиться механизм натяжения.
Изготавливаем упорную часть из стального листа.
Установка привода
Обратите внимание: для нормальной работы лучше взять мощную дрель. Финишные работы. Остается только установить шкивы, натянуть приводной ремень и собрать защиту
Остается только установить шкивы, натянуть приводной ремень и собрать защиту
После этого собранное своими руками приспособление нужно покрыть краской.
Для мелких и точных работ лучше приобрести компактные насадки барабанного или тарелочного типа в зависимости от типа работ.
Самодельная шлифмашинка из компьютерного винчестера
Из старого жесткого диска можно собрать небольшое шлифовальное приспособление, главным преимуществом которого будет полное отсутствие вложений за исключением затрат на абразивные круги. Процесс изготовления своими руками выглядит следующим образом:
- Раскрываем корпус и удаляем все элементы, расположенные рядом с магнитным диском.
- По размеру верхней части накопителя вырезаем круг из наждачной бумаги нужной зернистости.
- С помощью двухстороннего скотча закрепляем бумагу на поверхности диска.
- Изготавливаем кожух, защищающий от пыли или абразивного зерна.
- Для запуска конструкции винчестер необходимо подключить к блоку питания компьютера.
Изготовление станка.
Первым делом понадобится подходящая деталь для зажимной обоймы, нашёлся вот такой шкив от Волги, по размерам подошёл идеально.
Срезаем шкив пополам, а из листа металла толщиной 4 мм, нарезаем и привариваем крепления. Затем зажимаем в тисках обе половинки и сверлим отверстия под стяжки, вставляем в отверстие болты и закручиваем гайки. Гайки прихватываем сваркой и обойма готова.
Раму сделал из профильной трубы 20 х 40 мм. На раме закреплён светильник, его крепление сделано из деталей реечного стеклоподъёмника от Волги.
Из него так же сделан упор под резцы. Конструкция следующая. Платформа с направляющими пазами (рейки от стеклоподъёмника), по которой перемещается каретка с упором, а в нужном положении каретка фиксируется барашковой гайкой
Две рейки, брусок металла (ширина- по размеру пазов, высота- по высоте основания), две пластины с вырезом под брусок (металл 2 мм. и напильник в помощь), пара втулок (труба подходящего диаметра) и пара полосок металла для жёсткости (обрезки от деталей оконных конструкций) .
К бруску, привариваем одну из пластин заподлицо. Затем вставляем всё в паз верхней рейки и с обратной стороны привариваем к бруску вторую пластину. Проверяем ход каретки. Если всё работает чётко, без заеданий, просверливаем в задней части обе пластин, отверстие диаметром 6 мм.
Со стороны нижней пластины вставляем болт и фиксируем его головку сваркой. Сверху, будет накручиваться барашек (ним мы будем фиксировать каретку в нужном положении. Затем ставим втулки, нижнюю рейку и стягиваем всё болтами.
Подгоняем нижнюю рейку относительно верхней, что бы ход каретки был без заеданий, а нижняя часть бруска не доходила до нижней кромки рейки где-то в пределах 1 мм. (зазор выводится подгонкой высоты втулок и делается для того, что бы нижняя часть бруска при перемещении не касалась рабочей поверхности стола). Закончив с подгонкой, вставляем между двумя рейками, с обеих сторон, полосу и окончательно свариваем всё.
Остаётся приварить к передней части каретки отрезок профильной трубы в которую будут вставляться упоры для резцов. В качестве основания, взял профиль 30 х 30 мм, для упоров 25 х 25 мм.
Фиксатор упора простейший. На высоте 2/3 от низа основной трубы, просверливаем отверстие 7 мм. к нему привариваем гайку на 6 мм. В него вкручивается болт-барашек и фиксирует упор.
В качестве основания, взял фанеру толщиной 12 мм. Крепление рамы под дрель- на саморезах. Снизу предусмотрен выдвижной ящик под резцы и оснастку. Чтобы он ничего не цеплял, крепление платформы каретки сделано на закладных пластинах. В качестве крепежа напилил пластины толщиной 6 мм, просверлил три отверстия. В центральном нарезал резьбу под болты, через два крайних пластина крепится к столу саморезами.
Крепление пластины.
Крепление платформы для упоров сделано поворотным. Угол фиксированый- 90°. Ниже, на фото, всё видно. Для поворота, необходимо выкрутить болт в задней части платформы. Перевести её в нужное положение и зафиксировать. После пробных «заездов», сделал вывод о необходимости замены болта на «барашек». После всей подгонки красим железо и ставим на место. Столешницу планировал оставить как есть, но практичность победила. Сверху закреплён лист алюкобонда. Вещь вечная и в плане уборки удобней.
Напряжение подводится с помощью шнура.
Дрель подключается к розетке. Питание на неё, подаётся с помощью клавишного выключателя. Фиксируем кнопку на дрели в включённом положении, а дальше работаем выключателем. И удобно и кнопка дрели дольше проживёт. Вторая клавиша выключателя, работает на подсветку.
Поводка снизу, сделана по принципу крепления закладных пластин. Фрезернул дорожки, уложил провода, зафиксировал их термоклеем и всё это дело закрыл пластиком.
Дополнительно сделан второй упор под резцы. Он шире основного. С его помощью удобно делать круглые заготовки. Но он выполняет ещё одну функцию. В верхней части просверлил отверстия и нарезал резьбу. Теперь берём кусок текстолита, просверливаем отверстия и получаем столик для шлифовки. С помощью насадки для шлифовальных дисков, теперь можно быстро и удобно подводить кромки заготовок.
Станок предназначен для мелких токарных работ.
Пример изготовленных деталей на станке.
Вот такой токарный станок из дрели можно сделать своими руками.
Автор самоделки: Дмитрий. источник
Подготовка к работе
Сейчас узнаем, что понадобится для работы по изготовлению токарного оборудования своими руками.
Рекомендация: в качестве привода можно применять старое приспособление по заточке кухонных ножей
Самое важное, чтобы модель была рассчитана на применение двух точильных камней
Такой прибор вполне подойдет в качестве передней бабки оборудования. А для задней всегда можно использовать какие-то детали мощной электродрели, которую не жалко.
Чтобы основа была крепкой, в качестве станины стоит взять толстостенный металлический профиль. Перед работой нужно сделать точный чертеж станка. Лучше потратить много времени на работу с бумагами и схемами, чем потом из-за одной ошибки тратиться на поиск новых комплектов или расходного сырья.
Когда чертежи и рисунки сделаны, можно переходить к работе. Но без следующих инструментов вам не обойтись:
- Ручная электрическая дрель и сверла с разным диаметром.
- Напильники с качественным покрытием различной зернистости.
- Болгарка и специальные диски для шлифования и резки.
- Маленький сварочный аппарат — электрический, который может работать с диодами «двойкой» и «тройкой».
Что касается расточников, вам понадобятся:
- Швеллер;
- Металлический угол с крепкими стенками;
- Две трубы с различающимся диаметром, чтобы первая труба могла пропускать сквозь себя вторую трубу.
- Полосы стальные — 2 и 4 см.
- Гайки, шурупы, болты и иные детали для крепежа.
- Ремень для наложения на привод.
Своими глазами информацию воспринимать легче, поэтому просмотр обучающих видео и прочтение инструкций поможет вам уберечь себя от множества проблем, которые могут быть связаны с неправильным пониманием правил работы, последовательности действий и т. д.
Привод для заточки ножей отлично подойдет в качестве электрического привода для вашего агрегата. Дело в том, что там есть четыре крепкие шайбы, которые созданы из качественных металлических сплавов. Две из них дадут вам шанс изменять комплектующие электроточильного камня, применяя различные по диаметру диски. Благодаря этому мастер сможет поменять скорость оборотов своей заготовки.
Чтобы принудить вал начать движение, применяются шкивы. Они могут иметь разный диаметр, чтобы получать определенную скорость вращения: 800, 2000, 3000 оборотов/мин.
Совет: чтобы облегчить себе жизнь и работу на агрегате можно, сделать один совмещенный шкив, у которого будет пара валов для ременной передачи. Это поможет быстро и без огромных усилий, перекидывая ремень на один из них, поменять скорость вращения изделия в зажимах агрегата.
